Производство обуви. 8 мифов об оборудовании.

Производство обуви. 8 мифов об оборудовании.
1. 1000 плюс
  Есть мнение, что необходимость модернизации цеха появляется при выпуске более 1000 пар в день. Это не верно. Считаю, что о модернизации монтажного участка необходимо задумываться уже при выпуске 200 плюс пар в день.
  Средняя производительность единицы оборудования 250-700 пар в день. При правильно поставленном процессе можно практически сразу выйти на 500 пар. Естественно, коррективы вносят сложность моделей и частота смены моделей.

2. Кто будет работать
  Это одно из самых частых возражений, которые я слышу. Исходя из моего опыта и опыта наших партнеров, нет необходимости в специальных знаниях и опыте работы с обувью. Конечно, было бы неплохо иметь в качестве оператора затяжных машин человека с пониманием полного цикла создания обуви и знанием материаловедения, но это совсем не обязательно.
  Рекомендую присматривать молодых людей 22-40 лет, желающих развиваться и расти, не боящихся компьютера (уровень игры). Если такой человек работает в вашем цеху и имеет понятие об обуви - хорошо, но если такого человека нет в вашем окружении - не страшно. Готовим объявление такого типа: "Требуются молодые, инициативные люди для работы на современном оборудовании для производства обуви. Специальные знания обувного дела не требуются. Необходимые требования: "голова на плечах", "руки из плеч", желание обучаться, желание созидать и быть причастным к большому делу". Будет даже плюсом взять людей со стороны. Гораздо легче мотивировать людей, не избалованных сверхприбылью. На сегодняшний день за 450-600 грн можно подобрать хорошего сотрудника. Сколько получают ваши сапожники в день?
  Из опыта наших партнеров для обучения нового сотрудника уходит от 2 до 6 недель. Обычно, через 3-5 месяцев работы мы уже наблюдаем опытного жонглера за станком. Конечно, при условии нового оборудования, правильно подобранного для конкретной задачи.

3. Экономит деньги
  Следующий в моем рейтинге миф звучит так: "куплю и буду во всем экономить". Общаясь со многими производителями обуви, особенно кто уже имеет опыт модернизации производства, могу утверждать, покупая оборудование, мы покупаем новые хлопоты.
  Например, использовать термопласт вместо гранитоля несколько дороже. Однако, использование термопластичных подносков и задников заметно улучшит качество вашей продукции, а значит и долговечность, впечатления покупателей об эксплуатации вашей обуви. Это повышает вероятность повторного выбора потребителем вашего бренда в будущем.
  Если стоимость материалов с автоматизацией повышается, то стоимость рабочей силы - наоборот. Обобщая опыт наших партнеров можно сказать, что в среднем женский сапог нормальный сапожник затягивает от 10 до 18 пар в день, при расценке 50-70 грн за пару. Значит, сапожник должен заработать около 1000 грн в день. Замечу, что сапожнику выдают готовый комплект: стельки, гранитоль и т. п. Для производства 250 пар в день ручным способом необходимо 16 сапожников (из расчета 15 пар в день). На линии для производства необходимо 4 специалиста 2 подсобника, с учетом отдельного участка приклейки подошвы. Если платить им от 10000 до 20000 грн в месяц, разница составляет более 10000 грн в день. Экономия на одну пару 40 грн (из расчета на 250 пар в день).
  Кроме того, в случае межсезонья обычно вы теряете сапожников или платите им 8000 грн в день (16 человек по 500 грн). Тогда как на 6 человек на линии обойдутся в 3000 грн в день.
Экономия в межсезонье - 5000 грн в день.
 
4. Кто будет обслуживать
  Это очень важный вопрос. Именно поэтому в последние годы Zotti занималась подбором правильных партнёров - производителей качественного оборудования с безупречным сервисом и ежедневной онлайн поддержкой.
 
5. Необходима большая площадь
  За последние три года компания Zotti инсталлировала пять участков автоматической затяжки "с нуля". В списке этих проектов были различные задачи: женская высоко каблучная обувь, женский/мужской комфорт, спецобувь и т.д. В каждом отдельном случае мы подобрали разные комплекты оборудования, машины и оснастки. И для всех проектов было достаточно 60 квадратных метров. При заказе оборудования первое с чего начинаем проект это получение технического задания и уточнения, что партнер собирается производить. После мы разрабатываем техпроцесс, прописываем список необходимого оборудования, выясняем детали. Далее указываем необходимую оснастку. И в завершение первого этапа подбора линии готовим план расстановки в существующих помещениях партнера.
Подтверждая крылатую фразу “нет предела совершенству", в последнее время многие наши партнеры покупают или думают о приобретении конвейера Volonte для перемещения заготовок по цеху (вместо тележек). Для конвейера, конечно, необходимо более 60 метров, но это уже заключительный этап автоматизации, с него начинать не стоит.

6. Тренируемся на г@вне
Очень часто слышу:  "Куплю старое или дешёвое ЗНК, потренируюсь, поучусь, а уже потом куплю нормальное оборудование".
В корне не согласен с таким подходом. У меня огромный опыт "общения" с различным оборудованием. Иногда это бывало старое, иногда дешёвое оборудование. Но последние 5-7 лет я принял твердое решение и следую ему. Если я задумал приобретать производство, это должно быть хорошо подготовленная, тщательно выбранная линия. Конечно, не всегда мы можем позволить себе Mercedes, но лучше ездить на новом, комфортном, технологичном "корейце" чем купить BMW 1998 года с неработающим кондиционером, гидроусилителем и пробегом 1 млн км.
Очень часто после долгих тренировок на г@вне люди теряют всякие надежды на получение хорошего результата.

7. Все и сразу
Бытует мнение, что если покупать линию, то сразу нужно тратить много денег и покупать ее целиком. После многочисленных консультаций с представителями итальянских производителей обувного оборудования я сформировал свое мнение. Любую линию можно разделить на участки, по задачам. Как минимум это два участка: носок и пятка.
При покупке обуви человек выбирает обувь по "зеркалу" союзки. Ни один сапожник не может дать такое стабильное качество и внешний вид обуви как ЗНК. Кроме того, участок затяжки пятки сложнее и дороже. Именно поэтому я рекомендую начинать автоматизацию с "носка".
Несколько партнеров Zotti доверились моему мнению. Мы разработали план на модернизацию всего цеха, разделили цех на участки и приобрели только участок затяжки носка. Это помогло сэкономить деньги, дать возможность набраться сил, опыта модернизации, подбора персонала, а уже потом приступать ко второму этапу.

8. Нет рынка продаж
Рынок обуви Украины не переполнен. Особенно качественной обувью среднего ценового сегмента. Кроме того, с точки зрения постоянства загрузки и наращивания объемов производителям интересны продажи на экспорт. В этом помогает платформа Alarica. Это международная онлайн B2B платформа, которая позволяет производителям обуви и аксессуаров завязывать деловые контакты с потенциальными покупателями напрямик, минуя длинные цепочки посредников.