• Машина подходит для реактивации клея на подошвах и на нижней части обуви.

  • Машина подходит для реактивации клея на подошвах и на нижней части обуви.

  • Машина конвейерного типа для сокращения времени испарения сольвента.

  • Машина конвейерного типа для сокращения времени испарения сольвента.

  • Это машина с системой транспортировки в тележках и дополнительной реактивацией и увлажнением.

  • Туннель для увлажнения заготовки перед ЗНК.

  • Машина используется для смягчения задника.

  • Посредством воздействия смеси воздуха и пара, машины смягчает пятку и геленок заготовки перед затяжкой пятки.

  • Общий увлажнитель с парогенератором. Cерия увлажнителей U110 использует самые передовые технологии

  • Машина подходит для увлажнения голенища сапога с целью уменьшить время глажки и упростить одевание на форму.

  • Посредством воздействия смеси воздуха и пара, машины смягчает подносок заготовки перед затяжкой.

  • Пресс предназначен для увлажнения союзки и реактивации подноска перед затяжкой.

Сложность технологического процесса пошива обуви обуславливает необходимость большого числа специализированной техники.

На сегодняшний день на рынке существует достаточное количество различных производителей оборудования для производства обуви различных видов. Мы не будем заострять внимание на производителях, уделяя его роли каждой машины в производстве.

Как и каждый ботинок, выходящий с конвейера, производственный процесс имеет множество частей. На первом этапе в раскройном цехе, из полученной, уже выделанной кожи изготавливают составные части будущего ботинка. Обычно, число таких деталей составляет около 30 штук для одного изделия. Их вырезают с помощью трафаретов (или резаков) и специального вырубочного пресса, устанавливаемого в цехе. Эта машина работает в нескольких режимах, устанавливаемых оператором. Установка режима зависит от толщины материала и высоты резака, в зависимости от режима меняется высота, с которой опускается пресс.

В этом же цехе вырезают и стельки для будущих ботинок, но уже с помощью другого пресса, специально предназначенного для такой работы. Вначале специальную ткань прессуют с двух сторон, формируя стельку, затем, отшлифовывают края. Потом, заготовки проклеивают резиновым клеем. Будущие теплые стельки проходят через еще один специальный пресс.

Следующий цех заполнен разметчиками, которые карандашом прорисовывают линии будущих швов. После нанесения разметки заготовки отправляют на обжиг, где края деталей подвергаются тепловой обработке, покраске, а затем шлифовке с помощью специальной машины для спускания краев, вследствие чего края становятся тонкими и пригодными для сшивания.